TPM全员生产设备维护

n  课程背景

Ø  设备故障率高，完好率低，检修时间长，设备综合效率OEE不足50%;

Ø  订单越急，设备越是故障频发，严重影响正常生产！

Ø  按检修计划早就该修，但生产不能停，设备有问题再说。

Ø  面对不断增长的设备维护成本，不断增加的设备维修时间我们该怎么办?

Ø  设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化，设备寿命周期短，花高价买来的先进设备，用几天就闲置在那里，不知该怎么办?

n  参加对象

企业总经理、副总、厂长、生产部、设备管理部经理/主管/工程师/现场班组长，相关中高阶管理人员及对全面设备管理推行感兴趣者

n  课程目标

Ø  能列举TPM对企业的重要性

Ø  能阐明每个TPM支柱的概念，解释支柱之间的关系

Ø  能解释5S与TPM的关系

Ø  能建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平

Ø  能灵活运用实施TPM的方法推进改善

n  培训时长

  1天

n  课程大纲

1.TPM的概念	4.计划保全
了解TPM的背景，内涵，现况	掌握设备专业技术人员如何三位一体确立预防管理体系
对本企业的特点进行分析，确立TPM推行的条件	掌握故障发生的物理性原因和对策
学习TPM推行展开的步骤策略	学习专业性的计划保全5个阶段
①TPM在精益中的地位	如何培养真正的设备保全和改善专家
②TPM诞生的背景	①设备生命周期的概念
③JIPM对TPM的诠释	②计划保全的三个主题（设备可靠性,保全性，生命周期的保全费用）
④TPM的发展现况	③设备三大生命阶段的保全原则
⑤TPM的1个本质/2大体质/3大阶段/4大目标/5大支柱	④设备保全的方式分类和保全组织的分类
⑥TPM与TQM TPS之间的关系	⑤设备可靠性提升MTBF的措施
⑦TPM的推行的效果	⑥设备重点分类管理
⑧TPM推行的12个步骤	⑦故障的定义和物理性解析
2.个别改善	⑧故障排除5个对策
学习生产系统的16大LOSS损失	⑨故障管理和分析方式
学习计算设备系统的OEE计算逻辑	i.故障现象把握分析
基于OEE的战略部署展开	ii.故障分析解析（MTBF,故障分析6步骤，PM分析法）
突发性损失的问题解决法	⑩计划保养活动6阶段
①制造系统16大LOSS	⑪设备诊断技术的预知保全
②设备8大LOSS  与 人员4大LOSS	⑫设备保全性提升MTTR的措施
③设备及人员OEE的计算与改进	⑬MTTR计算逻辑
④OEE 构成数据统计体系	⑭保全作业的分析7步骤
⑤8大LOSS的改善方向	⑮维修时间分析5步骤
⑥OEE的战略部署	生命周期的保全费用
⑦问题分析和解决	5.初期管理
3.自主保全	学习好设备从何而来
学习习生产人员如何对持有的使用的设备进行保养，维护，管理的方式	知道设备生命周期的成本
转变是谁使用，谁保养的理念	学习MP保全预防的设计法则
通过TPM7个步骤活动培养生产人员为设备专家	①设备生命周期成本
① 自主保全7阶段理解	②直升机与喷气机的效率对比
②2S(整理整顿）的全面提升	③设备的理想状态
③学会组织TPM小组	④MP设计
④设备安全预防	⑤设备初期流动管理的步骤
⑤清扫工具的开发	品质保养
⑥清扫，注油，检查MAP制作	6. 教育训练
⑦清扫标准书制订	了解教育训练是TPM的基础保障
⑧设备5大不合理认知及检出	理解TPM的终极意义是培养人才
⑨核心5大不合理 聚焦	学会建立教育训练的体系和步骤
⑩KOWN-WHY分析	①TPM的教育体系编制
⑪困难点发生源的 MAP分析	②教育训练的5个步骤
⑫WHY-WHY 分析	③教育训练的OJT法
⑬消除困难点和发生源对策	④分任组的运营管理
⑭创建清扫/润滑/锁紧的标准书	7.案例分享
⑮油品管理	某公司TPM的案例
⑯标准执行的目视化